1.1.1 概述
1.1.1.1 设计规模
煤气净化车间与2×70孔7.63m复热式焦炉、年产210万吨焦炭的炼焦生产能力相配套。
煤气处理量: 102302m3/h（含尾气）
1.1.1.2 主要工艺流程
1) 采用横管初冷器，分三段冷却，中间设有断塔板。
1) 初冷器采用高效横管冷却器，分三段冷却煤气。中段和下段带断塔盘。
2) 电捕焦油器为蜂窝式，蜂窝为不锈钢，外壳为碳钢。
3) 煤气鼓风机采用三元流技术，变频调速。
4) 煤气的脱氨采用喷淋饱和器法。
5) 终冷采用间接终冷，洗苯塔为轻瓷填料。
6) 脱硫采用真空碳酸钾法，酸汽用克劳斯炉生产硫磺。
7) 焦油氨水的分离采用立式焦油氨水分离槽的工艺。
8) 粗苯蒸馏采用管式炉、一塔生产两种苯的工艺。
1.1.1.3 煤气净化车间组成
煤气净化车间组成为: 冷凝鼓风工段、硫铵工段（含剩余氨水蒸氨装置）、终冷洗苯工段、脱硫硫回收工段、粗苯蒸馏工段和酸碱库工段。
1.1.2 设计基础数据
焦炉装煤量 310.32t/h（干基）
煤气产率 320m3/t（干煤）
焦炉煤气产量 310.32×320=99302m3/h
克劳斯尾气 3000m3/h
煤气净化车间煤气处理能力 102302m3/h
1.1.2.1 净化前、后煤气中杂质含量
杂质含量（g/m3） 净化前 净化后
焦油 0.05
NH3 6 0.05
H2S 6 0.1
HCN 1.5 0.5
BTX 34 4
萘 0.3
1.1.2.2 产品产率
焦油 3.5%(对干煤)
轻苯 0.93%(对干煤)
精重苯 0.03%(对干煤)
硫铵 1.0%(对干煤)
1.1.2.3 动力条件
1.1.2.3.1 循环水
进口温度 | 33℃ |
出口温度 | 46℃ |
压力 | 0.4～0.5MPa |
1.1.2.3.2 低温水
1.1.2.3.3 工业水
1.1.2.3.4 电
1.1.2.3.5 低压蒸汽
1.1.2.3.6 压缩空气
1.1.3 原料及产品质量指标
1.1.3.1 焦油
焦油——符合YB/T5075-93中1号指标
密度(20°C) | 1.15~1.21g/cm3 |
甲苯不溶物（无水基） | 3.5~7% |
灰分 | 不大于0.13% |
水分 | 不大于4.0% |
粘度(E80) | 不大于4 |
萘含量（无水基），% | 不大于7.0(不作考核指标) |
1.1.3.2 硫铵
硫铵——符合GB535-1995（**农业品）
氮（N）含量（以干基计） | ≥21.0% |
水分（H2O）含量 | ≤0.3% |
游离酸H2SO4含量 | ≤0.05% |
1.1.3.3 轻苯
轻苯---符合YB/T5022-93
外观 | 黄色透明液体 |
密度(20°C) | 0.87~0.88g/ml |
馏出96%（容）温度，℃ | 不大于150 |
水分 | 室温（18~25℃）下目测无可见的不溶解的水 |
1.1.3.4 液体烧碱（40%）
液体烧碱（40%）---符合GB209-93
碳酸钠（Na2CO3）含量 | ≤0.6% |
氯化钠（NaCl）含量 | ≤2% |
三氧化二铁（Fe2O3）含量 | ≤0.01% |
1.1.3.5 洗油
洗油
密度(20°C) | 1.03～1.06g/cm3 |
馏程（大气压760mmHg） 230℃前馏出量（容） 300℃前馏出量（容） | 不大于3% 不小于90% |
酚含量 | 不大于0.5% |
萘含量 | 不大于15.0% |
水分 | 不大于1.0% |
粘度(E50) | 不大于1.5 |
15℃结晶物 | 无 |
1.1.3.6 硫酸（93%）
硫酸（93%）---符合GB/T534-2002
灰分的质量分数/% | ≤0.03 |
铁（Fe）质量分数/% | ≤0.01 |
砷(As) 质量分数/% | ≤0.005 |
汞（Hg）质量分数/% | ≤0.01 |
铅（Pb）质量分数/% | ≤0.02 |
透明度/mm | ≥50 |
色度/ml | ≤2.0 |
1.1.3.7 硫磺
硫磺---
1.1.3.8 碱
碱 KOH
浓度 50%（Wt）
1.1.4 工艺流程、特点、主要技术操作指标及主要设备选择
1.1.4.1 冷凝鼓风工段
1)工艺流程：
来自焦炉～82℃荒煤气与焦油和氨水沿吸煤气管道至气液分离器，气液分离后荒煤气由上部出来，进入并联操作的横管初冷器，分三段冷却。上段用脱硫工段再沸器后65°C循环水，中段用33°C循环水，下段用16°C低温水将煤气冷却至21~22°C。由横管初冷器下部排出的煤气，进入电捕焦油器，除掉煤气中夹带的焦油，再由煤气鼓风机压送至硫铵工段。
上段余热水用热水泵加压经横管初冷器上段换热后送至脱硫工段循环使用。
为了保证初冷器冷却效果，在中段和下段连续喷洒焦油、氨水混合液，在其顶部用热氨水不定期冲洗，以**管壁上的焦油、萘等杂质。
初冷器中段和下段之间带有断塔盘。上段和中段排出的冷凝液经水封槽流入上段冷凝液槽，用上段冷凝液泵将冷凝液一部分送到初冷器中段喷洒，多余部分送至焦油渣预分离器。下段排出的冷凝液经水封槽流入下段冷凝液槽，用下段冷凝液泵送到初冷器下段喷洒，多余部分经交通管流入上段冷凝液槽。
由气液分离器分离下来的焦油和氨水首先进入到焦油渣预分离器，在此进行焦油氨水和焦油渣的分离。
在焦油渣预分离器的出口处设有篦筛，大于8mm的固体物将留在预分离器内，沉降到预分离器的锥形底上，并通过焦油压榨泵抽出。在焦油压榨泵中固体物质被粉碎，并被送回到焦油渣预分离器的上部。
焦油渣预分离器的滤筛是一种自动筛分装置，如果筛孔被堵塞，可用蒸汽反吹扫。
从焦油渣预分离器出来的焦油氨水进入焦油氨水分离槽，在此进行氨水和焦油的分离。在焦油氨水分离槽的下部设有锥形底板，利用温度和比重不同，焦油沉向底部，通过焦油中间泵抽出，送至超级离心机进一步脱水并除渣，处理后的焦油自流到焦油槽，通过焦油泵送往焦油库区，焦油氨水分离槽上部的氨水流入下部的循环氨水中间槽，由循环氨水泵送至焦炉集气管循环喷洒冷却煤气。
剩余氨水从焦油氨水分离槽自流到剩余氨水中间槽沉淀分离重质油后，再经除焦油器除焦油后自流入剩余氨水槽，用剩余氨水泵送往硫铵工段蒸氨装置。
在焦油氨水分离槽的分界面处取出焦油氨水混合物，其中含有约30～50%的焦油，自流到下段冷凝液槽。
超级离心机分离出的焦油渣排入焦油渣车，定期送备煤。
2)工艺特点：
a)初冷器采用高效横管冷却器，将煤气冷却到21~22°C，在初冷器中分段喷洒焦油氨水混合物，使煤气中的大部分萘通过冷却脱除，从而实现了煤气降温、除油、除萘的目的，确保后序设备无堵塞之患，
b)横管冷却器中间带断塔盘，节省低温水用量，降低操作费用。上段余热水经换热后用于脱硫工段的再沸器加热，节省了蒸汽用量。
c)采用高效的电捕焦油器，处理后煤气中焦油可控制在50mg/m3以下，有利于后序设备的正常操作。瓷瓶充氮气加以保护，减少维修量，延长瓷瓶的寿命。
d)剩余氨水经除焦油器浮选后进一步降低焦油含量，减轻焦油在蒸氨塔塔盘上的聚合，保证蒸氨塔稳定操作，蒸氨废水质量稳定，有利于环境保护。
e) 采用超级离心机，进一步脱除焦油中的水份并除去焦油中的焦油渣，以满足焦油车间操作需要。
f) 各贮槽放散气经压力平衡系统引入负压煤气管道，有利于环境保护。
3)主要技术操作指标
初冷器前煤气温度 | ～82℃ |
初冷器后煤气温度 | 21～22℃ |
初冷器上段余热水入口温度 | 65℃ |
初冷器上段余热水出口温度 | 75℃ |
初冷器中段循环水入口温度 | 33℃ |
初冷器中段循环水出口温度 | 46℃ |
初冷器下段低温水入口温度 | 16℃ |
初冷器下段低温水出口温度 | 23℃ |
电捕焦油器绝缘箱温度 | 80～100℃ |
初冷器阻力 | 1500Pa |
电捕焦油器阻力 | 1000Pa |
4)主要设备的选择
设备名称及规格 | 主要材质 | 台数 | 备注 |
初冷器 F=8822m2 | 碳钢 | 4 | |
电捕焦油器 DN5200 | 碳钢 | 3 | |
焦油氨水分离槽 | 碳钢 | 2 | |
煤气鼓风机 | | 3 | 变频调速 |
超级离心机 Q=15t/h | | 2 | 引进 |
焦油压榨泵 | | 2 | 引进 |
5)主要环保措施
a) 设有压力平衡系统，各贮槽的放散气均接至其中。
b) 设备放空液、泵的漏液经地下放空槽回系统，废水不外排。
c) 焦油渣回兑炼焦煤中，废渣不外排。
1.1.4.2 硫铵工段
1)工艺流程：
由冷凝鼓风工段来的煤气进入喷淋式硫铵饱和器。煤气在饱和器的上段分两股进入环形室,与循环母液逆流接触，其中的氨被母液中的硫酸吸收，生成硫酸铵。脱氨后的煤气在饱和器的后室合并成一股,经小母液循环泵送出的母液连续喷洒洗涤后，沿切线方向进入饱和器内旋风式除酸器，分离出煤气中所夹带的酸雾后，送至终冷洗苯工段。
饱和器下段上部的母液经大母液循环泵连续抽出送至饱和器上段环形喷洒室循环喷洒，喷洒后的循环母液经中心降液管流至饱和器的下段。在饱和器的下段，晶核通过饱和介质向上运动，使晶体长大，并引起晶粒分级。当饱和器下段硫铵母液中晶比达到25%-40%（v%）时，用结晶泵将其底部的浆液抽送至室内结晶槽。饱和器满流口溢出的母液自流至满流槽，再用小母液循环泵连续抽送至饱和器的后室循环喷洒，以进一步脱除煤气中的氨。
饱和器定期加酸加水冲洗时，多余母液经满流槽满流到母液贮槽；加酸加水冲洗完毕后，再用小母液循环泵逐渐抽出，回补到饱和器系统。
当饱和器母液系统水不平衡（水分过剩）时，可通过母液加热器对母液进行加热，使多余的水分从煤气系统中带走，以维持系统的水平衡。
结晶槽中的硫铵结晶排放到硫铵离心机离心分离。从离心机分离出的硫铵结晶先经溜槽排放到螺旋输送机，再由螺旋输送机输送到振动流化床干燥器，经干燥、冷却后进入硫铵贮斗。经称量、包装后送入成品库。
离心机滤出的母液与结晶槽满流出来的母液一同自流回饱和器的下段。
由振动流化床干燥器出来的尾气在排入大气前设有两级除尘。首先经两组干式旋风除尘器除去尾气中夹带的大部分硫铵粉尘，再由尾气引风机抽送至排气洗净塔，在此用循环母液对尾气进行连续循环喷洒，以进一步除去尾气中夹带的残留硫铵粉尘，*后经雾沫分离器除去尾气中夹带的液滴后排入大气。
排气洗净塔排出的循环母液经排气洗净塔泵送至排气洗净塔顶部循环喷洒；同时向尾气洗净塔连续定量补入少量工业新水，多余母液经满流管送回硫铵母液系统。
硫铵工段所需的93%浓硫酸定期由酸碱库送来。浓硫酸首先被送至硫酸高置槽，然后自流到饱和器系统的满流槽。
由冷凝鼓风工段送来的剩余氨水与蒸氨塔底排出的蒸氨废水换热后进入蒸氨塔，用直接蒸汽将氨蒸出，同时从脱硫塔上段排出的含碱冷凝液进入蒸氨塔上部分解剩余氨水中的固定氨，蒸氨塔顶部的氨汽经氨分缩器分缩后，送入饱和器内。蒸氨废水与剩余氨水换热后，再经废水冷却器冷却，送至酚氰污水处理站。
蒸氨塔底产生的沥青定期排至沥青坑，冷却后人工取出送煤场兑入配煤。
2)工艺特点
a) 采用喷淋式饱和器，材质为不锈钢,使用寿命长,集酸洗、除酸与结晶为一体，煤气系统阻力小，硫铵颗粒较大,流程简单，工艺先进，技术可靠。
b) 硫铵母液系统设备及管道均采用超低碳不锈钢材质,使用寿命长,可保证装置长期连续稳定操作，减少维护费用。
c) 硫铵干燥采用振动流化床，干燥效果好，易于操作维护。
d) 硫铵干燥尾气采用干式及湿式两级除尘，除尘效率高，环保效果好。
d)蒸氨塔为不锈钢浮阀塔，蒸馏效率高，耐腐蚀性好，操作稳定。
e)蒸氨加碱分解固定铵，降低了废水中的全氨含量，为后序废水处理创造了良好条件。
3)主要技术操作指标
饱和器后煤气含氨 | 0.05g/m3 |
饱和器后煤气温度 | 50～55℃ |
干燥后硫铵含水 | ≤0.3% |
饱和器的阻力 | ≤2000Pa |
4)主要设备的选择
设备名称及规格 | 主要材质 | 台数 |
饱和器DN4200H=10160 | SUS316L | 3 |
大母液循环泵Q＝800m3/h H=26m | 904L | 3 |
离心机5.5t/h | SUS316L | 3 |
振动流化床干燥器8～10t/h | | 1 |
蒸氨塔DN2000 H=20450 | 304/316L | 2 |
氨分缩器 | TA2 | 2 |
5)主要环保措施
a)放空母液、酚水进入地下放空槽，然后返回系统，不外排。
b) 硫铵干燥尾气采用干式及湿式两级除尘，除尘效率高，环保效果好。
1.1.4.3 终冷洗苯工段
1)工艺流程：
硫铵工段来的～55℃的煤气，从煤气终冷器顶部进入。终冷器采用间接冷却，分二段。上段用33℃的循环水，下段用16℃的低温水将煤气冷到～25℃后进入洗苯塔，煤气经贫油洗涤脱除粗苯后，送往脱硫工段。
为了保证终冷器冷却效果，在中段和下段连续喷洒循环液，多余的煤气冷凝液送入冷凝鼓风工段的焦油渣预分离器中。
由粗苯蒸馏工段送来的贫油从洗苯塔的顶部喷洒，与煤气逆向接触吸收煤气中的苯，塔底富油经富油泵送至粗苯蒸馏工段脱苯后循环使用。
2)工艺特点
a)洗苯塔选用轻瓷填料，比表面积大，节省投资，使用寿命长。
3)主要技术操作指标
出终冷塔的煤气温度 | ～25℃ |
进洗苯塔的贫油温度 | ～27℃ |
终冷塔阻力 | ＜1000Pa |
洗苯塔阻力 | ＜1500Pa |
洗苯塔后煤气含苯量 | 4g/m3 |
4)主要设备的选择
设备名称及规格 | 主要材质 | 台数 |
横管终冷器 F=4700 m2 | Q235-A | 2 |
洗苯塔DN5600 H=37700 | Q235-A | 1 |
5)主要环保措施
系统内的放空水、放空油和漏液集中回收，不对环境产生污染。
1.1.4.4 脱硫工段
1)工艺流程
来自洗苯塔后的煤气进入脱硫塔。脱硫塔分两段，上段为碱洗段，下段为洗涤段，中间设断塔盘。煤气自下而上与碱液（钾）逆流接触，煤气中的H2S、HCN等酸性气体被吸收。同时，在脱硫塔上段加入分解剩余氨水中固定铵所需的碱液(NaOH)，进一步脱除煤气中的H2S，使煤气中的H2S含量≤100mg/m3。脱硫后的煤气一部分送回焦炉和粗苯管式炉加热使用，其余送往用户。
吸收了酸性气体的富液分两股分别与再生塔底出来的热贫液和中部出来的热半贫液换热后，由顶部进入再生塔再生。再生塔在真空低温下运行，富液与再生塔底上升的水蒸汽接触使酸性成分解吸，再生塔顶出来的酸性气体进冷凝冷却器，除水后，经真空泵将酸性气体送至硫回收装置。
再生塔再生的热源来自初冷器上段的余热水和克劳斯装置废热锅炉来的0.15MPa蒸汽。
再生后的热贫液和热半贫液经与富液换热和冷却器冷却后，由洗涤段顶部和中部进入脱硫塔循环使用。
脱硫废液送至剩余氨水槽中。
由真空泵送来的酸汽（含有H2S、HCN和少量NH3及CO2），进入克劳斯炉，在克劳斯炉前部的燃烧器中，酸汽中三分之一的H2S与空气燃烧生成SO2，其余三分之二的H2S与生成的SO2反应，生成元素硫。其主要反应如下：
H2S＋3/2O2→SO2＋H20
2H2S＋SO2→3/2S2＋2H20
酸汽中的NH3、CO2和HCN等氮化物在高温还原气氛和催化剂的作用下反应分解为H2、N2和CO。酸汽中的烃类化合物也能完全分解或燃烧。
炉中高温主要依靠化学反应热来维持。因酸汽中H2S含量在50%～60%，尚需通入一些蒸汽来冷却炉膛，煤气只用于开工阶段。
由克劳斯炉排出的高温过程气，经废热锅炉内的过程气冷却器冷却，冷凝出部分液硫。由废热锅炉排出的过程气仍含有H2S与SO2，使其连续进入克劳斯反应器，进一步使H2S与SO2反应趋于完全。并经设置在废热锅炉内的硫冷凝器冷凝和分离器分离出液硫。废热锅炉回收的热量用于生产0.15MPa的水蒸汽，可用于焦油贮槽加热和焦油管蒸汽夹套。而从过程气冷却器冷凝出的液硫和从分离器分离出液硫，经硫封槽汇入液硫贮槽贮存，定期用泵抽出送至硫结片机生产固体硫磺，装袋称量外销。
为达到克劳斯反应器进口温度的要求，将部分克劳斯炉排出的热过程气掺入冷却后的过程气中。热过程气的流量由过程气冷却器的中央管控制。
由废热锅炉内硫冷凝器排出的过程气经分离器分离出夹带的液硫后，称为克劳斯尾气，温度约135℃，进入气液分离器前的吸煤气管道。
废热锅炉所需软水由外部送来，首先进入锅炉供水处理槽，槽内通入直接蒸汽加热，进行蒸吹脱气，为使锅炉供水符合标准，由试剂泵向水中加入化学试剂。经处理后的软水用泵抽出，进入废热锅炉。
克劳斯炉所需之空气和煤气由空气鼓风机和煤气增压机提供。
克劳斯炉装有火焰监视器，并设有**关闭机构，当出现酸汽、空气流量太小，煤气、空气压力过低或锅炉液位过低等不正常状态时，克劳斯炉将自动关闭，酸汽送往初冷前煤气管道。
考虑到克劳斯法生产硫磺装置需定期检修，而脱硫不能停车的要求，本设计设置了2套制取硫磺装置。
2）工艺特点
a)脱硫剂单一仅采用KOH，成本低，操作简单。
b)富液再生采用真空解析法，操作温度低，因系统中氧含量少副反应速度慢，生成的废液非常少。
c)富液再生的热源为初冷余热水，有效利用荒煤气余热，节省能源。
d)再生温度低，腐蚀弱，吸收塔、再生塔及大部分设备材质为碳钢，投资省。
e）硫回收采用单级的克劳斯反应工艺流程，H2S的转化率约90%，所得产品固体硫磺的纯度高达99.5%。
f）将过程气冷却器和硫冷凝器集合在废热锅炉内，减少了设备数量及占地。
g）设置废热锅炉，*大限度地利用过程气的余热，节省了能源，提高了整个装置的热效率。
h）可使酸汽中的NH3、HCN、烃类化合物完全分解或燃烧，避免了铵盐和积炭对催化剂的影响。
i）克劳斯尾气返回吸煤气管道，不污染大气，而尾气中剩余H2S还可继续回收，可燃成分也得到利用。
3) 主要技术操作指标
脱硫塔后煤气中H2S含量 | 100mg/m3 |
脱硫塔阻力 | 6000Pa |
4) 主要设备的选择
设 备 名 称 | 主要材质 | 台数 | 备 注 |
脱硫塔DN5800 H=28000 | Q235-A | 2 | |
真空泵 | | 3套 | |
再生塔DN4200 H=28300 | Q235-A | 3 | |
克劳斯炉DN2200 L=9500 | Q235-A | 2 | |
5)主要环保措施
设备放空液、泵的漏液经地下放空槽返回脱硫系统不外排。
1.1.4.5 粗苯蒸馏工段
1)工艺流程：
从终冷洗苯工段送来的富油依次送经油汽换热器，二段贫富油换热器，一段贫富油换热器，再经管式炉加热至185～190℃后进入脱苯塔，在此用再生器来的直接蒸汽进行汽提和蒸馏。塔顶逸出的轻苯蒸汽经油汽换热器，轻苯冷凝冷却器冷却后，进入油水分离器。分出的轻苯流入轻苯回流槽，部分用轻苯回流泵送至塔顶作为回流，其余进入轻苯中间槽，再用轻苯产品泵送至精苯库区。
脱苯塔底排出的热贫油, 用热贫油泵抽出1~1.5%的量送入再生器内,用经管式炉加热的过热蒸汽蒸吹再生。再生残渣排入残渣油槽。其余的热贫油经一段贫富油换热器、二段贫富油换热器、一段贫油冷却器、二段贫油冷却器冷却至~27℃后去终冷洗苯工段。
在脱苯塔的顶部设有断塔盘及塔外油水分离器,用以引出塔顶积水,稳定操作。
从脱苯塔侧线引出的精重苯流入精重苯槽，自流到精苯库区。
从脱苯塔侧线引出萘油馏份,以降低贫油含萘。引出的萘油馏份进入残渣油槽，定期用泵送至冷凝鼓风工段焦油槽中。
各油水分离器排出的分离水，经控制分离器排入分离水槽,再用泵送往冷凝鼓风工段。
焦油库区送来的新洗油进入洗油槽，经富油泵入口补入系统。
各贮槽的不凝气集中引至鼓风机前的煤气管道中。
2)工艺特点：
a) 脱苯塔上段设有断塔板，防止塔板积水，利于脱苯塔的操作。
b) 脱苯塔为55层塔板，生产两种苯。塔顶打回流，带精重苯和萘侧线，流程短，投资省。
c)各槽器放散气均接入鼓风机前的煤气管道中，有利于环境保护。
3)主要技术操作指标
二段贫富油换热器后富油温度 105℃
一段贫富油换热器后富油温度 145℃
管式加热炉后富油温度 185~190℃
脱苯塔顶部温度 78～79℃
脱苯塔底部贫油温 180~185℃
一段贫富油换热器后贫油温度 140℃
二段贫富油换热器后贫油温度 100℃
脱苯塔萘油侧线温度 125～135℃
入再生器过热蒸汽温度 400℃
一段贫油冷却器后贫油温度 45℃
二段贫油冷却器后贫油温度 27～29℃
再生器顶部压力 50kPa
再生器顶部温度 ～200℃
再生器底部温度 200～210℃
管式炉炉膛温度 600～800℃
管式炉废气温度 300～400℃
轻苯冷凝冷却器油出口温度 25～30℃
贫油含苯 ≯0.2%
管式炉烟囱吸力 -100Pa
管式炉辐射段压力 -50～50Pa
脱苯塔塔顶压力 10Kpa
脱苯塔塔底压力 ～50Kpa
4)主要设备的选择
设备名称及规格 | 主要材质 | 台数 |
脱苯塔DN3000/2800H=40108 | Q235-A不锈钢 | 1 |
再生器DN2600H=10527 | Q235-A | 1 |
管式炉7MW-2.45MPa-φ140/φ168 | Q235-A | 1 |
一段贫富油换热器 FN=120m2 | Q235-A | 5 |
二段贫富油换热器 FN=120m2 | Q235-A | 5 |
一段贫油冷却器 FN=100m2 | 不锈钢 | 4 |
二段贫油冷却器 FN=60m2 | 不锈钢 | 3 |
5)主要环保措施
a)各贮槽放散气体引入鼓风机前的煤气管道中，废气不外排。
b) 系统内的放空水、放空油和漏液集中回收，不对环境产生污染。
1.1.4.6 酸碱库工段
设置2个浓碱贮槽、1个氢氧化钾贮槽和2个碱真空槽，分别用于接受外来的碱液NaOH和KOH，并定期用泵送至脱硫工段；设置2个硫酸槽、1个复式真空槽，用于接受外来的硫酸（93%），并定期用泵送至硫铵工段。本装置采用火车运输方式。
1.1.4.7 车间外部管道
为满足生产的需要，建设一套外部管道是十分必要的。外部管道的设计包括如下内容：
a) 连接各工段的煤气管道；
b) 输送各种物料和产品的工艺管道；
c) 部分公共设施管道（仅包括宜于架空敷设的公用设施管道）；
管道均采用架空敷设的方式，其结构型式为综合管廊和一般管架相结合，在管线密集处采用综合管廊结构，在综合管廊上还为电力专业留有架设电缆的位置。
由于架空外部管道的设计包含了工厂内诸多外部管线的综合设计，因而具有设计合理，结构紧凑，节约占地，方便施工，利于管理的特点。
1.1.5 单机、成套作业区引进与设备分交
脱硫硫回收工段需以小成套方式引进技术、合作设计，关键设备引进。超级离心机、焦油压榨泵以单机形式从国外引进。
附：三元流变频风机和常规变频风机性能比较：
| 三元流变频风机 | 常规变频风机 | 备注 |
转速 r/min | 4600 | 4530 | |
轴功率 KW | 708 | 830 | |
电机功率 KW | 800 | 1000 | |
价格 万元/台 | 226 | 190 | （不包括变频装置的价格） |
运行费用 万元/年 | 329.38 | 411.72 | |
| 电价按0.47元/度计 | |
2.1.1.1 气候参数
极端*高气温 39.4℃
极端*低气温 -18.1℃
年平均气温 16.3℃
*热月平均气温 28.8℃
*冷月平均气温 3.0℃
年平均大气压力 1013.4hPa
夏季平均大气压力 1001.7hPa
冬季平均大气压力 1023.3hPa
年平均降水量 1230.6mm
日*大降水量 317.4mm
*大积雪深度 32cm
*热**平均相对湿度 79%
*冷**平均相对湿度 76%
全年平均风速 2.6m/s
夏季平均风速 2.6m/s
冬季平均风速 2.7m/s
30年一遇*大风速 21.9m/s
全年*多风向及其频率 NNE,14%
夏季*多风向及其频率 C,12% NNE,9%
冬季*多风向及其频率 NNE,19%
*大冻土深度 10cm
35.2℃
3) 煤气净化车间
序号 | 名称 | 建筑面积（ m2 ） |
1 | 煤气鼓风机室 | 1690 |
2 | 初冷器平台 | 244 |
3 | 电捕焦油器平台 | 252 |
4 | 除焦油器平台 | 198 |
5 | 硫铵厂房及仓库及蒸氨塔架 | 2777 |
6 | 粗苯平台及塔架 | 617 |
7 | 脱硫鼓风机室 | 82 |
8 | 结片机室 | 318 |
9 | 油库工段操作室 | 44 |
10 | 火车装车台 | 35 |
11 | 冷鼓工段室外地坪 | 6037 |
12 | 硫铵工段室外地坪 | 1891 |
13 | 粗苯工段室外地坪 | 1700 |
14 | 脱硫工段室外地坪 | 2783 |
15 | 油库工段室外地坪 | 1030 |
16 | 终冷洗苯工段室外地坪 | 660 |
| | |
| | |
| 室外地坪合计 | 14101 |
| 建筑面积合计 | 6257 |
4) 生产辅助设施及行政生活设施
序号 | 名称 | 建筑面积（ m2 ） |
1 | 循环水系统水质稳定间 | 240 |
2 | 除油凝结水泵站 | 170 |
3 | 溴化锂制冷站及2#变电所 | 800 |
4 | 压缩空气站 | 386 |
5 | 集中控制楼 | 6188 |
6 | 炼焦配电所 | 1007 |
7 | 煤气净化配电所 | 1007 |
8 | 1#备煤车间变电所 | 200 |
9 | 备煤区域公共厕所 | 98 |
10 | 炼焦区域公共厕所 | 98 |
11 | 煤气净化区域公共厕所 | 98 |
12 | 循环水小区室外地坪 | 4558 |
13 | 除油凝结水泵站室外地坪 | 143 |
| | |
| | |
| 室外地坪合计 | 4701 |
| 建筑面积合计 | 10292 |
2.2.1.1 压缩空气供应
本工程生产压缩空气用量为40.7m3/min, 考虑未预计用户时46.81m3/min,压力为0.6～0.8 MPa;仪表用净化压缩空气用量为5m3/min, 考虑未预计用户时5.75m3/min,压力为0.6MPa；
2.2.1.2 低温水供应
本工程用低温水量为1775t/h；供水温度为16℃；回水温度为23℃。本工程拟新建一座蒸汽溴化锂制冷站，生产低温水满足各用户的需要。
2.2.1.3 氮气供应
本工程所用氮气量为21.58m3/min，考虑未预计用户25.9m3/min,
2.2.1.4 凝结水回收
本工程制冷站凝结水量为：17.55t/h，由制冷站内设置的凝结水收集器回收，送至焦化公司的除盐水站；本工程全厂生产凝结水回收量为：13.05t/h；考虑未预计用户时：15.66t/h；由于生产凝结水中含有油质，故本工程拟建除油凝结水泵站一座。回收的凝结水送至焦化公司的化学除盐水站。
2.2.2 热力设施
2.2.2.1 溴化锂制冷站
本工程新建1座溴化锂制冷站，内设SXZ4-582(16/23)型蒸汽双效溴化锂吸收式制冷机组4台，夏季3台运行，1台备用，冬季检修。并相应设置凝结水回收器等附属设备。单台溴化锂冷水机组制冷量为Q=6400kW。制冷站的凝结水回收后送至焦化公司除盐水站的除盐水箱内，经处理后供应各除盐水用户使用。制冷站夏季的凝结水回收量为：17.55t/h;
制冷站低温水供水温度为16℃，回水温度为23℃；循环冷却水进水温度为35℃，出水温度为45℃。
2.2.2.2 压缩空气站
根据武钢焦化公司能源系统规划方案及本工程用气的要求，本工程新建压缩空气站，内设2台离心式空气压缩机，单台能力Q=110m3/min、P=0.8MPa，2台运行；预留1台位置，*终3台运行；另设2台冷冻干燥机，单台能力Q=120m3/min、P=0.8MPa，2台运行；预留1台位置，*终3台运行；2套WQZ—B—80/0.8型无热再生空气干燥器（Q=80m3/min、P=0.8MPa），1套运行，1套备用。并相应设有除尘过滤器、储气罐等辅助设备。以供应本工程及干熄焦、10万t/a苯加氢、35万t/a焦油加工、老区生产、用压缩空气及仪表、除尘用净化压缩空气。
外供压缩空气指标：
a、生产及除尘用净化压缩空气的指标为：
*大含尘浓度： ≤5mg/m3
*大粒径 ： ≤5μm
压力露点 ： ≤3℃
b、仪表用净化压缩空气的指标为：
*大含尘浓度： ≤1mg/m3
*大粒径 ： ≤1μm
*大含油量： ≤1mg/m3
压力露点 ： ≤-20℃
2.2.3 生产、消防给水系统
本工程生产新水量为704 m3/h，主要供新1，2# 焦炉及三回收生产、消防用水及各循环水系统的补充水。
煤焦油加工工段、苯加氢工段及干熄焦工程共预留生产新水量为351m3/h，接点引自三回收边界。
消防给水水量：室内为25 L/s，室外为30 L/s，室内外消防按现行<</span>建筑设计消防规范>要求配置消火栓及灭火器。室外设地上式消火栓，消火栓沿道路敷设，间距不大于120m，保护半径不大于150m。
煤气净化循环水主要供给：冷凝鼓风工段初冷器上段、粗苯蒸馏工段一段
贫油冷却器、终冷洗苯工段等设备做冷却用水, 设备进口水温要求为33℃，出口水温为46℃，循环水量为6471m3/h。循环水回水靠余压进入机械抽风冷却塔进行降温冷却，冷却后水温为33℃，经循环水泵组加压后供给工艺各设备循环使用。
为保证循环水系统水质，该系统设有全自动过滤装置进行过滤，旁滤水量为400m3/h，该系统补充水量为275m3/h，由工业水管道供给，排污水水量为65m3/h，其中49m3/h送至除尘地面站加湿卸灰机、泡沫除尘做为二次用水，剩余16m3/h排至合流制排水管道。
主要设备：
16x16m2逆流式机械抽风冷却塔，附LF80IV型风机，共4格。
循环水泵：600S75B型离心泵，Q=2618 m3/h，H=51 m，附电机功率P=560kW，U=10kV，共5台。(3台工作，2台备用)
PT963-400型过滤器，Q=400m3/h（共1套）。
煤焦油加工工段、苯加氢工段及干熄焦工程预留循环水量共为2254m3/h，接自三回收循环水系统。循环水系统预留600S75B型离心泵(1台)。
制冷机循环水主要供给溴化锂制冷机做冷却用水, 设备进口水温要求为33℃，出口水温为41℃，循环水量为3420m3/h。循环水回水靠余压进入机械抽风冷却塔进行降温冷却，冷却后水温为33℃，经循环水泵组加压后供给制冷机循环使用。
为保证循环水系统水质，该系统设有全自动过滤装置进行过滤，旁滤水量为200m3/h，该系统补充水量为80m3/h，由工业水管道供给，排污水水量为20m3/h，排至合流制排水管道。
16x16m2逆流式机械抽风冷却塔，附LF80IV型风机，共2格。
循环水泵：500S35型离心泵，Q=2020 m3/h，H=35 m，附电机功率P=280kW，U=10kV，共3台。（2台工作，1台备用）
PT963-200型过滤器，Q=200m3/h (共1套)。
2.2.6低温水给水系统
本工程所需低温水水量为1775m3/h。制冷机出水水温为16℃，直接供给冷凝鼓风工段、脱硫工段、终冷洗苯工段等低温水设备，用后水温升至23℃。
主要设备：
循环水泵：350S75B型离心泵，Q=1100 m3/h，H=57 m，附电机功率P=280kW，U=10kV，共3台。（2台工作，1台备用）
2.2.7酚氰废水
蒸氨废水由化产工艺沿管架送至二回收酚氰废水处理站，其它废水为自流水，武钢公司可由槽车送至二回收酚氰废水处理站统一处理。
处理前的酚氰废水水质：
CODcr： <</span>5000mg/L
油： <</span>50mg/L
酚： <</span>1800mg/L
NH3-N： <</span>200mg/L
CN-： <</span>12mg/L
本工程在回收区设回收综合电气室一座，内部附设回收10kV配电所、回收车间变电所。两路10kV电源分别引自上级变电所的两段10kV母线。10kV配电所主接线形式为单母线三分段。负责回收变电所(10/0.4kV)、循环水变电所(10/0.4kV)、备煤变电所(10/0.4kV)、回收区和备煤及循环水10kV高压电动机的供电。同时为预留的苯加氢考虑了负荷及开关柜备用位置。
本工程在炼焦车间设炼焦综合电气室一座，内部附设炼焦10kV配电所、炼焦车间变电所。两路10kV电源分别引自上级变电所的两段10kV母线。10kV配电所主接线形式为单母线分段。负责炼焦变电所(10/0.4kV)、装煤车和熄焦车变压器(10/0.66kV)、筛焦变电所(10/0.4kV)及各除尘地面站、空压站10kV高压电动机的供电，同时还为推焦车及拦焦车提供10kV电源。并为预留的焦油工段考虑了负荷及开关柜备用位置。
本工程共设车间变电所5座，分别为1#备煤变电所、2#循环水变电所、3#筛焦变电所、4#化产回收变电所（设在回收综合电气室内）、5#炼焦变电所（设在炼焦综合电气室内），1~4#车间变电所均为两路10kV受电，并选用2台10/0.4kV全封闭变压器，每台变压器的容量均能承担该变电所全部负荷的100%容量，两台变压器正常分列运行，各担负约50%负荷，当其中一台变压器故障或检修时，由另一台变压器担负100%的负荷。5#变电所内设10/0.4kV、10/0.66kV全封闭变压器各2台，4路10kV受电，2台10/0.4kV变压器的容量均能承担0.4kV全部负荷的100%容量，两台变压器正常分列运行，各担负约50%负荷，当其中一台变压器故障或检修时，由另一台变压器担负100%的负荷。2台10/0.66kV变压器正常分列运行。每台均能承担0.66kV全部负荷的100%容量
1#备煤变电所：由化产10kV配电所10kV母线的不同母线段提供两路10kV电源，所内安装两台容量1250kVA、10/0.4kV变压器，主要负责备煤车间的预粉碎机室、粉碎机室、配煤室、酸碱库等处供电。
2#循环水变电所：由化产10kV配电所10kV母线的不同母线段提供两路10kV电源，所内安装两台容量1000kVA、10/0.4kV变压器，主要负责循环水、制冷站等处供电。
3#筛焦变电所：由炼焦10kV配电所10kV母线的不同母线段提供两路10kV电源，所内安装两台容量1000kVA、10/0.4kV变压器，主要负责筛焦楼除尘地面站、筛焦工段等处供电。
4#化产回收变电所（设在回收综合电气室内）：由化产10kV配电所10kV母线的不同母线段提供两路10kV电源，所内安装两台容量1600kVA、10/0.4kV变压器，主要负责冷凝鼓风工段、脱硫、硫回收工段、硫铵、蒸氨工段、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段、水质稳定间、除油凝结水泵站等处供电。
5#炼焦变电所（设在炼焦综合电气室内）：由炼焦10kV配电所10kV母线的不同母线段分别提供2路10kV电源，所内安装的两台容量800kVA、10/0.4kV变压器，主要负责炼焦0.4KV负荷、出焦除尘地面站、备煤工段煤塔动力箱、空压站等处供电。此外,所内安装的两台容量1600kVA、10/0.66kV变压器，主要负责0.66kV装煤车、焦罐运载车滑触线供电。
为了改善功率因数，分别在各10kV配电所10kV母线及车间变电所0.4kV母线设无功补偿装置。无功补偿采用静电电容器补偿方式，补偿后0.4kV母线功率因数达到0.85，10kV 母线功率因数达到0.93。
本工程在各10kV配电所分别设置微机综合自动化系统一套，负责其高压设备的集中测量、控制、保护。
微机综合自动化系统主要实现功能如下：
(1)遥测：
对供电系统的电流、电压、电能、功率、功率因数、频率、变压器温度等参数进行遥测。
(2)遥信：
对供电系统的开关运行状态进行实时监视，有事故跳闸、事故预告及电流、电压、温度等越限报警。与常规信号系统相比，事故跳闸分辨时间极短。对事故时间、跳闸时间、事故前电流、事故电流等事故参数进行实时记录。
(3)遥控：
根据遥测、遥信结果及具体情况，按照规定的操作权限，通过专用键盘、鼠标等实现对全厂供电系统的高压开关实现远距离合、分闸遥控和数据的输入、修改。
(4)继电保护：
具有可靠性高、判断准确、动作速度快等特点，带有过流、速断、接地、过压、欠压、轻重瓦斯、温度等保护，可作为主保护也可作为后备保护，用户可根据需要设置相应的保护。继电保护整定值及整定时限，可通过专用工程软件现场设定。
(5)系统自诊断功能：
测量控制保护系统是否时刻处于完好状态很大程度上决定其可靠性。传统的测量控制保护系统是以人工定期检验来保证的，有相当大的局限性。而微机自动化系统可高速对系统本身进行巡检，随时监
2.3.1.1 主要技术指标
1）回收综合电气室(10kV侧)：
有功功率： Pjs=10904kW；(含预留苯加氢部分)
视在功率： Sjs=11725kVA。(含预留苯加氢部分)
年耗电量为39498x103kW.h；(扣除预留焦油、苯加氢部分)
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